Una macchina può stampare un componente perfetto e restare comunque fuori dalla produzione. Succede quando tempi, costi, volumi o lavorazioni successive non reggono il confronto con ciò che l’azienda deve fare ogni giorno. TAMAU SYSTEM prende forma nel 2026 per lavorare proprio su questo passaggio, tra la riuscita tecnica di una prova e la sua tenuta industriale. Filippo Bonora la guida come President & CEO con un’idea precisa: partire dal pezzo e dal processo, lasciando che sia il risultato a indicare quale tecnologia abbia davvero senso utilizzare.
Bonora arriva al progetto dopo oltre venticinque anni nelle vendite strategiche e un percorso nell’Additive Manufacturing iniziato molto prima della nascita della società. Ha seguito da vicino il passaggio della stampa 3D dalla prototipazione alle applicazioni industriali e conosce bene il punto in cui l’entusiasmo per una macchina deve lasciare spazio ai numeri. TAMAU SYSTEM nasce dall’incontro fra questa esperienza e quella produttiva di TAMAU ITALIA, attiva dal 2003 nella realizzazione di componenti meccanici; nel Consiglio di Amministrazione siede anche Riccardo Gozzo, legato da tempo alla società. La fabbrica, qui, entra nel discorso fin dall’inizio: tempi, controlli, ripetibilità, post-processing e costi non arrivano dopo, fanno già parte della scelta.
Davanti a un nuovo progetto si parte quindi dalla geometria, dai materiali, dai volumi previsti e dalle prestazioni richieste. Si valuta cosa accadrà dopo la stampa, quali controlli serviranno e quanto peseranno le fasi successive sul costo finale. Poi si prova. Una modifica al disegno, un parametro da correggere, una finitura diversa possono cambiare il risultato più di quanto suggerisca la sola scheda tecnica della macchina. E qualche volta la conclusione può essere che l’Additive Manufacturing, per quel componente, non conviene. È una possibilità che vale la pena tenere aperta: scegliere bene una tecnologia significa anche sapere quando lasciarla da parte.
TAMAU SYSTEM raccoglie questo metodo sotto la definizione di “Business Model AM”. Comprende analisi tecnico-economiche, validazione delle applicazioni, test di processo, valutazione delle prestazioni e del ritorno dell’investimento, fino all’integrazione nei flussi produttivi. Il lavoro riguarda anche impianti già installati, quando occorre capire perché vengono sfruttati meno del previsto, individuare applicazioni più adatte o intervenire su passaggi che limitano la produzione. L’attenzione resta sulla sostenibilità del processo nel tempo, perché un buon campione è soltanto l’inizio se poi il pezzo deve essere ripetuto con continuità.
Questa impostazione spiega la presenza di tecnologie differenti. Nel portafoglio Desktop Metal, Shop System™ e InnoventX lavorano con il Binder Jetting, nel quale un legante viene depositato su un letto di polvere e il componente passa successivamente alla sinterizzazione. Studio System™ 2 segue invece la Bound Metal Deposition: utilizza barre metalliche legate con polimeri, estruse durante la stampa e poi sinterizzate. Sono processi pensati per esigenze diverse, dalla sperimentazione applicativa alla produzione, e consentono di scegliere anche in base a volumi, gestione dei materiali e ambiente di lavoro.
Per le applicazioni che richiedono la fusione laser selettiva delle polveri metalliche, il riferimento è invece Eplus3D. La gamma comprende sistemi con volumi di lavoro e configurazioni differenti e permette di utilizzare, a seconda del progetto, acciai, leghe di alluminio, titanio, nichel o cromo-cobalto. Il senso di una scelta così ampia si comprende meglio guardando ai pezzi che alle macchine: dimensioni, geometria, materiale e quantità possono spostare radicalmente la convenienza da una soluzione all’altra.
Quando il componente è in ceramica tecnica cambiano anche le regole di progettazione. La proposta 3DCeram comprende sistemi di stereolitografia ceramica e soluzioni di Mat Extrusion, con cui TAMAU SYSTEM affronta pezzi nei quali precisione, resistenza termica, comportamento all’usura o biocompatibilità hanno un peso determinante. La progettazione cambia insieme al materiale e all’ambiente nel quale il pezzo dovrà lavorare. Una geometria possibile in metallo può richiedere accorgimenti diversi in ceramica; una soluzione efficace per una piccola serie può perdere senso quando cambiano i volumi.
Aerospace, automotive, energia, medicale e industria manifatturiera sono i principali ambiti di applicazione indicati dall’azienda. Le esigenze, però, restano molto diverse. Nell’aerospazio il lavoro può concentrarsi sull’alleggerimento e sull’ottimizzazione delle geometrie; nell’automotive pesano tempi di sviluppo e possibilità di portare alcune produzioni verso la serie; nell’energia materiali e componenti devono affrontare temperature e pressioni elevate. Nel medicale entrano in gioco precisione e materiali come titanio, cromo-cobalto e ceramica, mentre nella manifattura si lavora anche su attrezzaggi, componenti soggetti a usura e parti da riprogettare per rendere più efficace una fase produttiva.
A Borgo Veneto, in provincia di Padova, il passaggio dalla teoria alla verifica avviene nel Demo & Application Center. Un’azienda può arrivare con un proprio componente, studiarlo insieme al team, stamparlo e seguirne il comportamento nelle diverse fasi. Sul banco finisce così un pezzo che appartiene davvero a una produzione, con i suoi vincoli e le sue imperfezioni, non un campione preparato per mostrare soltanto ciò che la macchina sa fare. È lì che emergono i tempi di sinterizzazione o di finitura, i controlli necessari, una geometria da rivedere, il costo di un materiale o la soglia oltre la quale un altro processo torna più conveniente.
Il rapporto con TAMAU ITALIA rende questo confronto ancora più concreto. La società lavora con stampa 3D metallica, Metal Injection Molding e microfusione di precisione, affiancando alla produzione attività di codesign, reverse engineering, prototipazione, assemblaggio, controllo metrologico e logistica. Disporre di processi differenti permette di guardare allo stesso componente senza assegnargli in partenza una strada obbligata. La scelta può cadere sull’Additive Manufacturing oppure su una tecnologia tradizionale, e in alcuni casi le due strade possono convivere nello stesso ciclo produttivo.
Il confronto diventa particolarmente utile quando aumentano i volumi. Il Metal Injection Molding, per esempio, è adatto alla produzione seriale di componenti metallici di piccole dimensioni; la microfusione a cera persa permette invece di ottenere geometrie complesse con buona accuratezza dimensionale e finitura superficiale. Sono processi già presenti nell’esperienza di TAMAU ITALIA e offrono un termine di paragone reale quando bisogna decidere se la stampa 3D aggiunga qualcosa al progetto oppure se il pezzo trovi altrove una soluzione più efficace. In questa fase anche il codesign e il reverse engineering diventano parte della valutazione, perché spesso la convenienza nasce da una modifica del componente prima ancora che dalla scelta della macchina.
Il progetto sviluppato con Stelbel chiarisce bene cosa significhi. Il Binder Jetting è stato utilizzato per realizzare componenti destinati ai telai da corsa, con l’obiettivo di alleggerirli, ampliare le possibilità di personalizzazione e ridurre tempi e costi rispetto ad alcune lavorazioni convenzionali. I pezzi sono stati sottoposti a prove meccaniche e test su strada: la verifica è arrivata quindi fuori dalla macchina, nelle condizioni in cui quei componenti avrebbero dovuto lavorare davvero.
Con Exotime il campo cambia completamente. L’Additive Manufacturing metallico è entrato nell’orologeria per produrre componenti come casse, ghiere, corone e fibbie, dove piccole serie, geometrie complesse e personalizzazione possono rendere onerosi stampi e lavorazioni tradizionali. In questo caso il Binder Jetting ha consentito di ripensare forme e peso dei componenti e di accorciare alcuni passaggi della prototipazione. Tra una bicicletta da corsa e un orologio la distanza è evidente; proprio per questo i due casi mostrano quanto poco basti la formula “stampa 3D” per descrivere lavori che partono da esigenze così diverse.
Sul mercato italiano TAMAU SYSTEM lavora con Eplus3D e 3DCeram e opera come Authorized Reseller di Arc Impact per le soluzioni Metal Binder Jetting Desktop Metal. La distribuzione degli impianti resta legata all’attività applicativa e alla verifica del processo. Nel centro sono operative anche due Shop System™ e una Studio System™, utilizzate per prototipazione funzionale, validazione produttiva, sviluppo di applicazioni e realizzazione di parti metalliche. La macchina arriva così dentro un percorso già costruito sul componente, anziché diventare il punto da cui far partire ogni ragionamento.
Lo stesso criterio torna nel TAMAU Symposium 2026 – Metal & Ceramic Additive Manufacturing, in programma il 29 ottobre al TAMAU Advanced Manufacturing Center di Borgo Veneto. Il programma mette attorno allo stesso tavolo produttori di tecnologie, università, ricerca e imprese per discutere materiali, metallurgia, processi, post-processing, controllo qualità, produttività e costo per pezzo. Tra le realtà coinvolte figurano Università di Padova, Università di Udine, Trentino Sviluppo, Eplus3D, 3DCeram, Arc Impact e AITA. Il centro del confronto resta l’industrializzazione: capire che cosa accade quando un componente deve smettere di essere una prova riuscita e diventare parte di una produzione affidabile e ripetibile.
Alla fine il banco di prova resta il pezzo. Nel percorso di Bonora e nel lavoro di TAMAU SYSTEM la conoscenza delle tecnologie si misura ogni volta con una domanda molto semplice: che cosa deve fare davvero questo componente? Da lì ricominciano prove, numeri e correzioni; a volte la strada porta all’Additive Manufacturing, altre a un processo diverso. La scelta acquista senso quando regge nella produzione quotidiana. Il progetto successivo riparte da capo, con un altro pezzo sul tavolo e le stesse verifiche da fare.
