Quando un materiale smette di poter stare dove stava prima, qualcuno deve decidere che cosa diventerà dopo. Nel caso dei sottoprodotti di origine animale e degli oli vegetali esausti, quella decisione non riguarda soltanto lo smaltimento: riguarda tempi, responsabilità, passaggi industriali, destinazioni finali. ILSAP Srl si colloca esattamente lì, nel punto in cui il recupero smette di essere un’idea generica e prende la forma di una filiera che raccoglie, trasporta, tratta e trasforma, restituendo al ciclo produttivo oli raffinati, biomasse, glicerina e biodiesel. Il suo lavoro, prima ancora che nei prodotti finiti, si misura nella capacità di tenere insieme fasi diverse senza perdere controllo, qualità, tracciabilità. In queste lavorazioni arriva sempre un momento in cui la materia aspetta dentro un serbatoio o lungo una linea e sembra ferma; invece ha già cominciato a cambiare funzione.
Per capire il profilo attuale dell’azienda bisogna chiarire subito il rapporto tra ILSAP e Gruppo Martena: ILSAP è il nucleo originario di quella che, nel tempo, si è strutturata come una filiera industriale più ampia. L’azienda viene fondata nel 1986 dai fratelli Martena, con sede legale a Roma e base amministrativa e operativa a Borgo San Michele, nel territorio di Latina, dove sviluppa la propria attività nella raccolta, nel trasporto e nella trasformazione dei sottoprodotti di origine animale provenienti da mattatoi, impianti di sezionamento, depositi, macellerie e pescherie, fino alla gestione di epizoozie e sequestri sanitari. In quella sede opera l’impianto di categoria 1 del Lazio, capace di trattare fino a 10 tonnellate l’ora di sottoprodotti, arrivando in ventiquattro ore a 240 tonnellate di materia prima e ricavando frazione solida e liquida destinate a ulteriori impieghi industriali ed energetici. Una parte di questo percorso passa anche da un impianto automatizzato per la produzione di energia elettrica alimentato da grasso animale. Il passaggio più critico arriva nei primi anni Duemila, con l’emergenza BSE: grassi e farine derivati dalla trasformazione escono dal mercato zootecnico e chiedono un altro sbocco. Per ILSAP comincia lì una revisione industriale vera, che sposta il baricentro verso il recupero energetico e poi verso i biocarburanti. Tra il 2007 e il 2009, anche grazie a studi e prove tecniche sviluppati con l’Università Federico II di Napoli, prende corpo la possibilità di produrre biodiesel a partire dai grassi animali recuperati. È il passaggio che prepara la nascita della bio-raffineria di Lamezia Terme, costruita dal 2009 e avviata l’anno successivo, e che trasforma un’impresa nata attorno al trattamento dei sottoprodotti in una struttura più ampia, capace di seguire la materia lungo tutta la catena.
Il Gruppo Martena, quindi, non è una sigla esterna appoggiata a ILSAP, ma l’evoluzione della stessa impresa familiare in una struttura organizzata che presidia tutta la catena. Il primo asse resta quello storico di Latina, dedicato al trattamento dei prodotti organici di origine animale; a questo si affianca Power Oil, specializzata nella raccolta e nello stoccaggio degli oli vegetali esausti con depositi a Latina e Lecce; si aggiunge poi il sito di Lamezia Terme, dove raffinazione e trasformazione producono oli raffinati, biomasse, glicerina e biodiesel; a tenere unita la parte logistica interviene Roma Service, attiva sul trasporto dei sottoprodotti di origine animale, degli oli esausti, del biodiesel, della glicerina e dei residui di distillazione, con reperibilità H24 e una flotta composta da cisterne, semirimorchi, cassoni scarrabili, container frigoriferi e mezzi per la micro-raccolta. In questa rete il gruppo presidia raccolta, trasporto, deposito, trasformazione, recupero e valorizzazione, con una presenza distribuita tra Roma, Latina, Lamezia Terme, Latina e Lecce per Power Oil, e con circa 85 addetti ripartiti tra produzione, amministrazione e trasporti. Nel suo assetto più concreto, questa catena parte dal ritiro presso il cliente e arriva fino al prodotto finito, mantenendo in ogni fase tracciabilità e sicurezza. Dentro questa architettura, il ruolo di Power Oil merita una nota a parte perché porta con sé anche una dimensione civile del lavoro: la società serve circa ottomila clienti con cadenza programmata, collabora con aziende municipalizzate in varie aree del Paese, ha ottenuto il riconoscimento ISCC EU per la sostenibilità dei bioliquidi e affianca alla raccolta programmi di formazione e sensibilizzazione nelle scuole sui temi ambientali. Dettagli di servizio, certo, ma sono anche il punto in cui la parola filiera smette di sembrare comoda.
Lo stabilimento di Lamezia Terme, facilmente raggiungibile su strada, ferrovia, via mare e attraverso l’aeroporto internazionale della città, è il luogo in cui questa organizzazione si traduce con più evidenza in materia industriale. Qui il sito produttivo tiene insieme quattro impianti distinti e complementari: raffinazione, transesterificazione, esterificazione continua e distillazione del biodiesel. Possono lavorare in linea oppure in modo autonomo, e proprio questa flessibilità consente all’azienda di modulare il ciclo in base alle materie prime disponibili, alle richieste dei clienti e all’andamento di un mercato che cambia rapidamente. I numeri aiutano a misurare la scala senza trasformarla in retorica: l’impianto di raffinazione produce ogni giorno circa 200 tonnellate di oli raffinati e biomasse; quello di transesterificazione arriva a circa 200 tonnellate quotidiane di biodiesel grezzo e 20 di glicerina; l’unità di esterificazione continua lavora fino a 90 tonnellate al giorno; la distillazione porta a circa 180 tonnellate di biodiesel distillato e 20 di residui di distillazione. Tutto il complesso può operare a ciclo continuo, ventiquattro ore su ventiquattro per sette giorni su sette, con depositi di stoccaggio che raggiungono complessivamente le 5.000 tonnellate tra materie prime e prodotti finiti. In questo quadro il laboratorio interno ha un ruolo decisivo, perché consente di tenere costante la qualità anche quando cambiano le caratteristiche chimiche dei semilavorati. È una continuità che non serve a impressionare: serve a evitare vuoti.
Il cuore del processo resta la capacità di lavorare materie prime difficili senza sottrarre risorse all’alimentazione umana e animale. Per la raffinazione vengono privilegiati oli vegetali esausti, grassi animali e vegetali no-food, cioè materie che hanno esaurito la loro funzione originaria o che, per caratteristiche specifiche, restano fuori dalla filiera alimentare. Il trattamento prevede degommaggio, decolorazione e deacidificazione fisica per strippaggio in corrente di vapore diretto; dagli stessi passaggi nascono acidi grassi che vengono recuperati e reimmessi nel ciclo produttivo. È qui che la chimica incontra una scelta industriale precisa: ridurre sprechi, recuperare sottoprodotti, allargare la vita utile delle materie. Gli oli raffinati ottenuti possono prendere strade differenti, dall’industria chimica a quella farmaceutica e cosmetica, fino alla produzione di energia elettrica da biomasse, oppure possono diventare la base per il passaggio successivo, quello della transesterificazione. In questa seconda fase oli e grassi vegetali e animali vengono trasformati, tramite metilazione in ambiente basico, in metilestere grezzo, cioè biodiesel, e in glicerina. Anche qui nulla resta fermo: la glicerina viene sottoposta a distillazione per recuperare il solvente impiegato nella reazione, può essere riutilizzata all’interno del ciclo per produrre olio esterificato oppure stoccata e destinata alla vendita. Il risultato finale è un processo capace di assorbire sia quanto nasce nell’impianto gemello sia oli raffinati acquistati sul mercato o forniti dai clienti, mantenendo una regolarità qualitativa verificata ogni giorno dal laboratorio interno.
È proprio il laboratorio, più che ogni formula di facciata, a tenere insieme la credibilità del progetto. La qualità del biodiesel viene controllata in conformità allo standard EN 14214, mentre oli raffinati e glicerina vengono verificati in modo costante per garantire uniformità anche quando le materie prime presentano caratteristiche differenti. Nel ciclo di esterificazione continua entrano soprattutto sottoprodotti già generati internamente, come glicerina e acidi grassi, trasformati in olio esterificato idoneo alla lavorazione successiva senza l’ausilio di catalizzatori in determinate condizioni operative. La distillazione, ultimo tratto del percorso, alza ulteriormente il grado di purezza del biodiesel grazie a una colonna strutturata, termocompressori, eiettori, caldaia a fluido diatermico ed evaporatore rotante, limitando le perdite sui fondi di distillazione, che restano comunque commercializzabili. È un impianto dove la parola flessibilità ha un costo preciso: richiede tecnici specializzati, automazione spinta, controllo analitico costante, manutenzione e logistica. Richiede anche una certa disciplina del tempo, che in queste attività vale più di molte dichiarazioni.
Dal punto di vista energetico e ambientale, ILSAP lavora in una zona della transizione che spesso viene raccontata poco perché è meno spettacolare di altre. Il biodiesel prodotto a Lamezia deriva in larga parte da rifiuti e residui: grassi animali sottratti a un circuito ormai chiuso, oli vegetali esausti raccolti presso utenze domestiche e commerciali, materie no-food. Questo significa evitare dispersione nell’ambiente, limitare l’uso di risorse vergini e produrre un biocarburante di seconda generazione che rientra nei meccanismi del double counting, dunque con un peso specifico riconosciuto anche sul piano normativo.
Significa pure dare forma a una risposta disponibile subito, senza attendere una tecnologia futura o una conversione totale dei mercati. Non a caso lo stabilimento di Lamezia è stato indicato tra gli insediamenti strategici collegati alla produzione di biodiesel: il punto non sta soltanto nella quantità, ma nella possibilità di assicurare continuità a una fonte rinnovabile compatibile con l’autotrazione e con il riscaldamento, biodegradabile e affidabile nelle prestazioni.
In un passaggio storico in cui approvvigionamento, sicurezza energetica e decarbonizzazione devono stare nello stesso discorso, questo tipo di industria occupa un posto concreto, poco incline agli slogan e molto legato alla capacità di eseguire.
Resta, alla fine, l’impressione di una struttura che ha imparato a spostarsi quando la materia cambia destino. Dalla gestione dei sottoprodotti animali alla produzione di energia elettrica da grasso animale, dalla raccolta capillare degli oli esausti alla trasformazione in biodiesel, glicerina, oli raffinati e biomasse, ILSAP ha costruito la propria traiettoria seguendo più i vincoli del lavoro che le parole d’ordine del momento. È anche da qui che si capisce il rapporto tra ILSAP, Gruppo Martena e sito di Lamezia: la volontà di tenere dentro un unico disegno passaggi che altrove restano separati, e quindi più fragili. Il futuro, per un’azienda così, non coincide con una promessa astratta; coincide con la capacità di restare operativa mentre cambia la natura stessa di ciò che entra in impianto. Poi le cisterne escono, i serbatoi si svuotano e si riempiono di nuovo, il laboratorio ricomincia da capo. È lì che questa storia resta più leggibile.
